拖式液压振动压路液压振动系统常见故障的诊断及排除技巧

拖式液压振动压路液压振动系统常见故障的诊断及排除技巧

下面根据该机的液压振动系统原理，介绍三种常见故障的诊断及排除方法。

1.       
液压振动系统的工作原理

由附图可知，振动泵2把发动机飞轮输出的机械能转换成高压油液的压力能，再通过接头、胶管等辅助元件传递给振动马达3；振动马达3把高压油液的压力能转换为机械能，而后通过联轴节驱动振动轴旋转，使振动轮产生振动。通过控制元件——三位电磁换向排量控制阀a和b的作用，振动泵2可以截止或改变高压油流的方向，从而实现振动马达停止旋转或改变其旋向，使振动轮停振或实现大、小振幅的振动：当电磁阀a和b均不带电时，振动马达不旋转，振动轮不振动；当电磁阀a带电时，振动马达为顺时针方向旋转（从马达轴端面看），振动轮内大小偏心块的质量偏心矩叠减，变成小振幅振动。

2.        常见故障的诊断及排除方法

故障一

症状：发动机工作正常，但开启振动开关后振动系统不工作。

故障的主要原因有：

1)        发动机飞轮与振动泵输入轴之间的弹性传动盘脱落或损坏，造成动力无法输入振动泵。

2)        振动马达与振动轴之间的联轴节损坏，致使振动马达动力不能输出。

3)        液压油箱缺油或吸油滤清器严重堵塞，导致液压系统主回路内不能及时补油，造成吸空，动力无法传递。

4)        电磁换向阀a、b线圈内均没有或只有很少的电流通过，使电磁阀内的先导阀芯不能推动排量控制阀主阀芯动作，从而使振动泵的排量控制液压缸不能供油，造成振动泵的斜盘不能倾斜，排量即为零。

5)        系统补油压力太低或没有，使振动泵排量控制液压缸不能正常工作。

6)        振动泵或振动马达磨损，内泄严重，因而系统压力建立不起来。

故障的排除：

应首先检查液压油箱的油位、吸油滤清器真空表（在连续工作状态下，若真空表读数>0.03MPa，表示滤芯堵塞，应更换滤芯），排除原因（3）引起的故障。然后在电磁阀a或b的线圈与电源线插头之间串联一块电流表，开启相应的起振开关，如果电流达到额定值（2.5A），则表示电源和电磁阀线圈工作正常，否则可判断为是由原因（4）引起的故障。排除故障原因（3）、（4）后，如果振动轮仍不振动，则可在补油压力测压口MC处接一块4MPa的压力表，在发动机怠速运转状态下观察压力表读数，当补油压力大于或等于2.4MPa时，则表示正常；当补油压力大于零但小于2.4MPa时，则表示振动泵上的补油压力溢流阀有问题，应检查排除；若补油压力为零时，则应先检查传动盘，排除故障原因（1）引起的故障。而后检查振动泵内的补油泵。若补油压力在发动机怠速运转状态下正常，则就使发动机在额定转速下运转，并分别开启大小振幅状态的振动，再次观察补油压力，正常值应为2.2MPa左右；如果补油压力远远低于此值，则将4MPa压力表接在振动马达3测压口MS处并观察其读数，如果MS处压力亦为2.2MPa左右则表示正常；假如压力读数特别异常（远远偏低或偏高），则应先检查振动马达上的冲洗梭阀及低压溢流阀。如果二者均正常，则应拆下振动泵上的排量控制阀，观察其是否出现严重泄漏现象。通过以上检查即可排除补油压力不正常即原因（5）引起的故障。若发动机在怠速和额定转速下运转时补油压力均正常，则可在振动泵2的高压测压口MA、MB处各接一块60MPa的压力表，然后分别开启大小振动开关并观察压力读数。正常情况下应是：小振幅时MA为高压，初始压力为42~45MPa，连续工作压力为14MPa左右；大振幅时MB为高压，初始压力为42~45MPa，连续工作压力为22MPa左右。如果振动泵2多功能阀上的BYPASS拖阀，再检查多功能阀，观察阀座与阀体是否划伤，必要时更换或修复。排除多功能阀的原因后，再检查振动泵的排量控制阀，即把4MPa压力表接在振动泵排量控制阀压力测压口S1处，并使柴油机在额定转速下运转，正常情况下：开启小振幅开关，S1处压力应近似等于补油压力；关掉振动开关，S1处压力应为零（相对于泵的壳体压力）；同样，开启大振幅开关，检查S2处压力，它也应相当于补油压力；关掉开关，S2处压力亦应为零。如有异常，则清理阀内的节流口或更换控制阀。如故障还不能排除，则应拆下连接振动泵和振动马达的两个高压软管，并用干净的螺塞封住振动泵2的A口和B口，然后拉住柴油机熄火门，短时间起动柴油机，再依次开启大小振幅振动开关，观察振动泵测压口MA、MB压力表的读数，如果二者压力均能超过42MPa（不同时），则可判断为振动马达损坏，反之，则可判断为振动泵损坏，从而排除原因（6）引起的故障。

故障二

症状：振动马达转速太低，达不到设计要求。

故障的主要原因有：

1)        发动机转速未能达到额定值。

2)        系统补油压力没有达到额定值，因而不能推动振动泵斜盘处于最大排量位置。

3)        振动轴运动阻力太大，运转不灵活。

4)        振动泵或振动马达有内泄漏，使系统效率降低。

故障排除：

首先应检查液压油箱的油位和吸油滤清器真空表，其次用转速表或频率仪检查发动机转速（额定转速为2300r/min）。如果该转速正常，则可排除故障原因（1）。而后测量振动频率，大振幅时振动频率应为28Hz（1680r/min）；小振幅时振动频率应为35Hz（2100r/min）。当频率下降<10%时，可调整振动泵2上的双向手动排量调节装置，分别依照高、低振动频率调整转速。在大、小振幅振动状态下分别有一个对应的调节装置：面对振动泵输入轴方向，右边为大振幅调节，左边为小振幅调节。顺时针方向调整，振动泵2排量变小，振动频率降低；反之，振动泵2排量增大，频率升高。当频率下降>10%时，应在测压口MC处接一块4MPa压力表，按照故障一的诊断方法测量补油压力，排除故障原因（2）。然后在MA、MB测压口处分别接一块60MPa压力表，并使发动机在额定转速下运转，再分别开启大小振幅振动开关。如果小振幅时MA处的连续工作压力远远高于14MPa，大振幅时MB处的连续工作压力远远高于22MPa，则应先检查振动轴的轴向间隙，轴向间隙一般为0.5~1.4mm；而后检查轴的转动灵活性，即用专用工具逆时针旋转振动轴，使大小活动偏心块均处于最高位置，然后释放，观察振动轴的摆动，一般应摆动数次，如感觉到摆动阻力过大，则应更换振动轴承，从而排除故障原因（3）。如果MA或MB处的起动初始压力在42~45MPa范围内，连续振动压力亦基本正常，则应先检查振动马达的泄漏率：用垫片塞住振动马达3内的冲洗梭阀阀芯，使其处于中间位置不能左右移动。然后拧下振动泵2上与壳体油口T2相连的回油管，并用干净螺塞封住T2油口，而后取一块秒表和一个1000ml量杯，将拆下的油管插入量杯，在大振幅状态及约21MPa压力下测量马达泄漏率，最大不能超过5l/min，否则应更换或修理振动马达。如果马达泄漏率正常，则可断定系统效率降低是由于振动泵内泄严重引起的，应修理或更换，从而排除原因（4）引起的故障。

故障三

症状：系统只能在单一振幅状态下正常工作（即只能在大振幅状态下正常工作，而在小振幅状态下不能工作；或者只能在小振幅状态下正常工作，而在大振幅状态下就不能工作）。

故障的主要原因有：

1)        电磁阀内没有或只有很少的电流通过，使先导阀芯不能动作。

2)        振动泵内对应的某一方向多功能阀损坏，因而建立不起高压。

3)        振动泵的排量控制阀出现故障，使排量控制缸只能向一个方向运动。

4)        振动马达所对应的某一方向冲洗梭阀的阀芯被卡死，因而建立不起高压。

故障排除：

    首先应对换通向振动电磁阀a和b的电源线及线圈，观察振动状态是否发生变化。如果发生变化，可排除故障原因（1），否则将电源线及线圈恢复原状。然后拆下振动泵上的两个多功能阀，并交换安装。再开启振动开关观察振动状态是否发生变化，如果发生变化，则表明有一个多功能阀已损坏，应修理或更换，即排除了故障原因（2）。而后，按照故障二（2）中的诊断方法，检查振动泵的排量控制压力：小振幅不起振应检查测压口S1；大振幅不起振时，则检查测压口S2。对不能起振的故障，按不同状态分别采用下列排除方法：若S1或S2处压力变化正常，则首先检查振动泵的手动排量调节装置是否单方向限死，而后拆下振动泵的排量控制阀，检查振动泵内部机械故障；开启振动开关后，如果S1或S2处压力（补油压力）不正常即远远低于2.2 MPa时，则须将60 MPa压力表接在振动马达的MS测压口处，如果该处压力远远高于2.2 MPa（由高压溢流阀引起）时，则表明振动马达内冲洗梭阀阀芯已单方向卡死，应拆下检修；反之，若MS处压力和S1或S2处压力（补油压力）相当时，应检查振动泵的排量控制阀是否出现单方向泄漏。

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